La distribuzione veloce di prodotti cotti: il “cook & chill method” ed analoghi- Parte Quinta Salvatore Parisi, FoodChemTopics, http://blog.libero.it/FoodChemTopics/ pubblicato il 22/ 03 / 2006 Il problema della “rigenerazione” L’ultimo passaggio del processo prima della distribuzione finale è un trattamento termico ad alta temperatura che serva – riportando l’alimento almeno a 75°C al “punto freddo” – a far ritornare il prodotto esattamente com’era un istante prima del processo di raffreddamento. Premesso che è teoricamente impossibile che l’alimento sia rimasto inalterato da allora – anche la surgelazione non preserva gli alimenti da mutazioni di tipo chimico e strutturale, e non si parli della normale “catena del freddo” – resta il fatto che il processo di rigenerazione presenta, come visto anche per le due precedenti fasi operative, qualche inconveniente tecnico : a) in primo luogo, questo passaggio avviene sotto la totale e completa responsabilità del ristoratore finale ; in altre parole, Egli è considerato legalmente responsabile per quel che avviene dallo stoccaggio a basse temperature sotto il Suo possesso, fino alla scottatura ed alla distribuzione finale; b) il punto di cui sopra indica che chi ha preparato originariamente il piatto pronto deve essere prodigo d’informazioni il più possibile dettagliate su come “scottare” l’alimento ; c) in terzo luogo, un processo di “scottatura” troppo lento causa spesso un’alterazione dell’alimento cotto, poiché i microcristalli evaporano per quanto possibile mentre i principi nutriti basilari (proteine, zuccheri, grassi) finiscono per essere demoliti ancora di più rispetto al 1° trattamento, con il rischio di : caramellizzazioni ; gelatinizzazioni ; formazione di composti di Maillard ; ecc.; in questo caso il processo sarebbe non “rigenerativo” ma “degenerativo”; d) in quarto ed ultimo luogo, da un punto di vista prettamente igienico-sanitario, è necessario arrivare al “cuore“ dell’alimento con almeno +75°C circa di temperatura accertata . Questo processo “rigenerativo” deve essere effettuato in genere in macchine di questo tipo : 1) riscaldatori ad armadio, a tunnel (essi sfruttano la convezione del calore tramite un flusso d’aria calda a circolazione forzata; chiaramente il locale risulta umido all’interno, trattandosi di una scottatura in aria) ; 2) riscaldatori conduttivi (piastre calde sui cui è semplicemente appoggiato il prodotto) ; 3) riscaldatori a raggi infrarossi (tunnels sotto cui passa un nastro scorrevole con il prodotto ; l’irraggiamento è assicurato da un’appropriata lampada) ; 4) forni a microonde (apparecchi di tipo domestico, forzatamente soggetti ad un rigido controllo delle dimensioni del prodotto) . Altre problematiche relative all’industria dei “Hyper-fastly ready” foods Infine, per concludere la trattazione sui prodotti precucinati, è doveroso ricordare quanto segue (Rimmaudo, 2002): 1) il tipo di confezionamento deve essere ottimale : qualsiasi imballaggio a busta si utilizzi per queste applicazioni (in genere sacchi plastici) deve possedere elevate barriere all’ossigeno , ma anche avere una buona permeabilità per l’anidride carbonica, per l’utilizzo eventuale d’atmosfera modificata ; 2) in più, si devono usare polimeri con elevato potere saldante, anche e soprattutto in presenza di grassi ; 3) ancora, le buste o sacchi devono esser preferibilmente multistrato (come per i cartoni tetrapak), poter resistere alla termoretrazione, ai trattamenti di pastorizzazione, alle basse temperature (quindi , per esempio, il polipropilene non è per nulla adatto); infine, devono poter sopportare i raggi I.R. e le microonde senza però decomporsi ; 4) per quel che concerne i contenitori (non le buste), essi devono resistere agli agenti acidi, alle alte temperature, così come alle basse, alle sollecitazioni meccaniche, alle alte pressioni; 5) tutto il materiale usato come imballaggio deve essere in regola con le leggi vigenti (lezione sul packaging) ; 6) le atmosfere modificate sono sempre del tipo CO2 / N2 / H2O oppure bicomponenti a scelta tra CO2 , N2 ed H2O . Tutte le altre questioni concernenti l’autocontrollo aziendale ei il rispetto delle vigenti Norme non differiscono molto dall’approccio usato in genere per segmenti di mercato più o meno “tradizionali ”. BIBLIOGRAFIA Rimmaudo C., 2002 . Cook and chill. Il Chimico Italiano, XIII, n. 6 novembre-dicembre .
La distribuzione veloce di prodotti cotti: il “cook & chill method” ed analoghi- Parte Quinta
La distribuzione veloce di prodotti cotti: il “cook & chill method” ed analoghi- Parte Quinta Salvatore Parisi, FoodChemTopics, http://blog.libero.it/FoodChemTopics/ pubblicato il 22/ 03 / 2006 Il problema della “rigenerazione” L’ultimo passaggio del processo prima della distribuzione finale è un trattamento termico ad alta temperatura che serva – riportando l’alimento almeno a 75°C al “punto freddo” – a far ritornare il prodotto esattamente com’era un istante prima del processo di raffreddamento. Premesso che è teoricamente impossibile che l’alimento sia rimasto inalterato da allora – anche la surgelazione non preserva gli alimenti da mutazioni di tipo chimico e strutturale, e non si parli della normale “catena del freddo” – resta il fatto che il processo di rigenerazione presenta, come visto anche per le due precedenti fasi operative, qualche inconveniente tecnico : a) in primo luogo, questo passaggio avviene sotto la totale e completa responsabilità del ristoratore finale ; in altre parole, Egli è considerato legalmente responsabile per quel che avviene dallo stoccaggio a basse temperature sotto il Suo possesso, fino alla scottatura ed alla distribuzione finale; b) il punto di cui sopra indica che chi ha preparato originariamente il piatto pronto deve essere prodigo d’informazioni il più possibile dettagliate su come “scottare” l’alimento ; c) in terzo luogo, un processo di “scottatura” troppo lento causa spesso un’alterazione dell’alimento cotto, poiché i microcristalli evaporano per quanto possibile mentre i principi nutriti basilari (proteine, zuccheri, grassi) finiscono per essere demoliti ancora di più rispetto al 1° trattamento, con il rischio di : caramellizzazioni ; gelatinizzazioni ; formazione di composti di Maillard ; ecc.; in questo caso il processo sarebbe non “rigenerativo” ma “degenerativo”; d) in quarto ed ultimo luogo, da un punto di vista prettamente igienico-sanitario, è necessario arrivare al “cuore“ dell’alimento con almeno +75°C circa di temperatura accertata . Questo processo “rigenerativo” deve essere effettuato in genere in macchine di questo tipo : 1) riscaldatori ad armadio, a tunnel (essi sfruttano la convezione del calore tramite un flusso d’aria calda a circolazione forzata; chiaramente il locale risulta umido all’interno, trattandosi di una scottatura in aria) ; 2) riscaldatori conduttivi (piastre calde sui cui è semplicemente appoggiato il prodotto) ; 3) riscaldatori a raggi infrarossi (tunnels sotto cui passa un nastro scorrevole con il prodotto ; l’irraggiamento è assicurato da un’appropriata lampada) ; 4) forni a microonde (apparecchi di tipo domestico, forzatamente soggetti ad un rigido controllo delle dimensioni del prodotto) . Altre problematiche relative all’industria dei “Hyper-fastly ready” foods Infine, per concludere la trattazione sui prodotti precucinati, è doveroso ricordare quanto segue (Rimmaudo, 2002): 1) il tipo di confezionamento deve essere ottimale : qualsiasi imballaggio a busta si utilizzi per queste applicazioni (in genere sacchi plastici) deve possedere elevate barriere all’ossigeno , ma anche avere una buona permeabilità per l’anidride carbonica, per l’utilizzo eventuale d’atmosfera modificata ; 2) in più, si devono usare polimeri con elevato potere saldante, anche e soprattutto in presenza di grassi ; 3) ancora, le buste o sacchi devono esser preferibilmente multistrato (come per i cartoni tetrapak), poter resistere alla termoretrazione, ai trattamenti di pastorizzazione, alle basse temperature (quindi , per esempio, il polipropilene non è per nulla adatto); infine, devono poter sopportare i raggi I.R. e le microonde senza però decomporsi ; 4) per quel che concerne i contenitori (non le buste), essi devono resistere agli agenti acidi, alle alte temperature, così come alle basse, alle sollecitazioni meccaniche, alle alte pressioni; 5) tutto il materiale usato come imballaggio deve essere in regola con le leggi vigenti (lezione sul packaging) ; 6) le atmosfere modificate sono sempre del tipo CO2 / N2 / H2O oppure bicomponenti a scelta tra CO2 , N2 ed H2O . Tutte le altre questioni concernenti l’autocontrollo aziendale ei il rispetto delle vigenti Norme non differiscono molto dall’approccio usato in genere per segmenti di mercato più o meno “tradizionali ”. BIBLIOGRAFIA Rimmaudo C., 2002 . Cook and chill. Il Chimico Italiano, XIII, n. 6 novembre-dicembre .